机床强则国强 装备之母待腾飞

在世界机床业界，欧洲机床工业凭借高度创新、多元化和精密产品等优势，在世界机床市场中多年来保持领先地位。

　　一、机床强国五大核心竞争力表现

　　目前世界上公认的机床强国，排在前面的是德国、瑞士、日本、美国，此外，中国台湾在国际机床产业的地位也比较突出，中国台湾机床行业无论是主机厂、功能部件厂还是配套工厂，所生产的产品在技术上都比较成熟。

　　1.研发投入

　　在德国、日本等高端机床制造强国，有很多企业规模不大，但产值很高。其核心竞争力在于研发投入和专一定位。

　　德国**的长度计量企业海德汉公司为了提升其高精度可复制的产品技术，不惜工本。上世纪90年代投入2亿多元建了一个生产车间，制造光栅母版以及复制光栅。这个车间恒温，误差为正负百分之一度，三级隔振，振幅在正负一个半纳米。它拥有原子钟以及我国国家计量局不具备的长度传递标准。这些条件是世界之最，使它在机床检测元件领域独占鳌头。海德汉每年研发经费占其销售额的16%。

　　2.专一定位

　　德国和瑞士机床以各种专用机见长。其精密度高，生产量少，而且很贵，为各种高端客户青睐。德国的企业以专业性强著称。每一个企业都专注于自己的领域，而不去做别人已做的产品，且大多数代表了各自领域的技术方向。其中很多企业都有百年技术积淀。

　　世界**机床商之一，德国的德马吉公司以做整机为方向。他们用合成花岗岩制造床身，安装孔全部预埋，材料抗震性好，床身全部实心结构，质量大，稳定性好。他们的机床床身，可以在加工中刚度不变。机床必须用高性能和高可靠性的部件组装，才能保证整体上的可靠性。

　　3.人员稳定

　　瑞士美盖勒公司专门出品磨床，核心竞争力就是稳定。他们的产品核心部件全部自己制造;工艺、装备和装配检验规程30年不变;员工组成也很稳定，基本在40岁以上。这保证了质量的长期稳定。该公司员工100多人，年产6000多万欧元。德国经验证明，生产出高档零部件有赖于长期的基础研究。一些通常忽略的情况，在高精度的要求下都需要精细的研究。比如对摩擦的分析，是一门复杂的学问。对摩擦的估算，需要各种复杂的数学模型。这些都来自摩擦学基础研究的前沿。再比如，数控机床需要根据温度做出反应，以抵消热胀冷缩的效应。不同材料会有怎样的温度变化曲线，也需要从长期的实验中总结出近似模型。这都需要企业有一大批具备创新能力的基础科研人才。

　　4.专业分工

　　产业链分工协作相互配套是现代科技精细分工带给现代制造业的重要特征，也是台湾机床产业的重要特色。台湾的机床制造生产企业90%以上集中在台中，这里专业配套能力很强，大部分配套件在本地区都能采购到。一个主机厂由几十个甚至更多配套厂提供配套，主机厂紧贴现代制造业技术发展趋势，集中精力于产品关键核心技术的研发、产品的装配调试和可靠性试验等;配套企业则根据产业发展前景和主机厂的技术需求，专攻功能部件的研发试验及精益生产，交给主机厂的是成组的部件成品，主机厂不需要再加工而直接进行装配。一些部件的生产也建立在高度社会化分工之上，生产刀库的德大公司自己就不生产一个刀库零件，全部由协作单位提供，关键零件入厂后100%检查，试验台对刀库进行100万次换刀试验，以确保所生产的刀库在用户手上可靠运行。这种产业结构模式摒弃了机械行业传统的“大而全”和“小而全”的组织结构，将封闭的产业组织转化为开放的协作关系，各精专攻，提升了各自产品的技术附加值，形成了产业链各环节的小巨人企业。

　　一台机床往往有几十个甚至上百个配套厂提供配套，如何保证质量和交货期?福裕事业股份有限公司大中华区经理陈世昌表示，诚信经营将主机厂和配套厂紧紧连在一起。主机厂和配套厂之间的诚信是在长期的合作中建立起来的。如果配套厂不能保证质量和交货期，就失去了信誉，也就失去了市场。所以配套厂很注重产品质量和交货期。同样，主机厂对信誉好的配套厂也给予支持，有的主机厂老板还出钱买设备给配套厂使用，设备款在货款中分批扣除，做到互惠互利。如此协作紧密、配套齐全的产业链，形成了台湾机床产业集群紧密集聚、互相推动，共同发展的局面。

　　5.高精尖多元化

　　在世界机床业界，欧洲机床工业凭借高度创新、多元化和精密产品等优势，在世界机床市场中多年来保持领先地位。相对于中国本土公司，欧洲机床主要优势分别是产品质量、产品创新和设计以及管理效率。尤其是在工业品和服务行业，有82%的受访企业认为产品的质量是主要的竞争优势。

　　德马吉、斯来福临，这些品牌在业内已经耳熟能详，其产品俨然也成为高端制造的代名词。虽然遭受金融危机的重创，虽然包括美国在内的一些世界制造强国有将制造业视为夕阳产业的论调，虽然不可否认世界制造业确实存在梯度转移的现象，但欧洲机床界显然并没有轻言放弃自己在制造业的地位。在熟稔自身特点、坚持自己优势的基础上，欧洲机床界为自己筹措了这样的未来：“建立一个欧洲知识型加竞争力并不断发展的制造业，我们必须在欧洲保护这一主要行业。”同时，他们还充分坚持并扩张自己的优势，期望在高精尖机床制造方面，争取将全球市场占有率提高到80%.

　　二、我国机床业喜忧参半

　　中国机床行业历经60余年发展，尤其是改革开放以来有了长足进步，但在整体上“大而不强”。中国机床产品的市场占有率、数控化率在不断提高，但是在高端机床方面，中国一直需要大量从国外进口，特别是从欧洲进口。

　　与先进制造相比，机床工具行业的质量和效益还不高，创新能力还不够，自主品牌还不强，向高端化、智能化转型还不快。为此，我们既要增强信心又要深刻认识新工业革命对机床工具行业发展带来的深刻变革，深刻认识机床工具行业提质增效、转型升级的紧迫感和使命感，努力贯彻新理念，把握新趋势，发现新需求，深耕细分市场，加快向高端化转型，加快向智能化转型，加快向系统解决方案转型。

　　但是，我国企业也有自身独有的优势，如他们具备多年传统机床生产基础，同时在某一制造环节具备一定的技术积累，尤其是机械部分的铸件/锻件技术的技术沉淀，融资渠道广泛，具备一定传统市场份额与资金积累的企业可以先期组建大企业集团，通过收购、控股的方式吸收和消化国外相对先进技术。因此，我国企业需要抓住良好的发展机遇，加强自主创新，提高技术水平和产业化规模，积极开拓新兴市场，以应对未来的市场竞争。

　　十九大报告对发展高端制造提出了明确而具体的要求——加快建设制造强国，加快发展先进制造业。机床行业是典型的周期性行业，几十年来大起大落的发展历程让业界人士忧心不已，原机械工业部副部长沈烈初总结道：一是在中国站起来的过程中，机床行业以高度的责任心与担当为国民经济发展做出了应有的贡献，但整体上与国际水平还有一定差距，特别是数控系统与高端数控机床还不能生产;在中国富起来的过程中，机床行业作为竞争性行业，受到国外先进的机床行业和市场经济的双重冲击，骨干机床工具厂开始分化，全行业经历过几次大起大落，一些骨干机床企业也经历过大起大落;在中国富起来的时代，机床工具行业几起几落波浪式前进，不仅体量大大增加了，水平也有所提高，可喜的是出现了像华中数控、广数等专业数控系统制造企业，也出现了光洋、精雕、沈机的i5等一批自配数控系统制造基地，与主机共同发展，光洋等高端数控机床制造企业的产品已进入军工企业生产使用，形成了完整的技术链与产业链。

　　中国已成为世界上**大机床工具生产国、**大消费国、**大进口国。虽有国家04专项的支撑，出现了一批高端的数控机床及专用设备，为国民经济发展作出了贡献，但仍改变不了机床工具行业发展的态势和大而不强的现实，显然也拖了国民经济发展的后腿。机床工具行业亟需在进入中国强起来的新时代，与军工装备、高铁、电工、海工等行业比翼齐飞，不忘初心、牢记使命——做制造业的“总工艺师”，制定新目标、开启新征程，努力解决行业面临的体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难，走上涅槃重生的新征程，真正为中国强起来起到“母机”的作用!

　　三、智能化愈加明显

　　据统计，2017年前三季度，我国机床行业交出了多年难得的成绩单，1-9月全行业主营收入7641亿元，同比增长8.8%;利润总额481亿元，同比增长22。2%。机床工具市场和行业运行呈现了回暖和趋稳的局面，整体形势看好，同时也呈现出几个好的趋势，增速和效益同步提升，结构优化和高端化转型同步推进，从卖产品向卖服务到提供解决方案演进。

　　作为实体经济的载体，制造业是实体经济的主战场，在中国宏观经济脱实向虚和全球再工业化的大背景下，机床行业的困难更是可想而知的。不过在当前，智能化产品正在极大地改变传统机械产品形态，智能制造正在改变传统机械工业的生产方式，远程运维日益发展，协同研发和协同制造极大地优化了资源配置和使用效率，甚至正在孕育萌芽的人工智能或许将超乎想象地驶来。

　　当前机械工业呈现出结构性变化趋势：一是行业结构适应消费、民生市场发展而进行调整;二是产品结构在向节能减排和高效优质方向发展;三是技术结构向数字化、智能化方向升级。

　　机械工业高端不足、低端过剩的状况仍未根本改变。一方面，需求不足仍是主要困难;另一方面，虽然近几年攻高端、补短板有进展，但高端设备过分依赖进口的状况仍未根本改变。现在机械工业每年仍需进口3000亿美元，可见高端不足的矛盾很尖锐。机床、仪表、汽车行业逆差尤其突出。

　　在“中国制造2025”所部署的五大工程中，各地实施过程中普遍存在智能制造“热”、工业强基“冷”、创新中心建设“难”的现象。在机械工业向高端升级、由大变强的进程中，创新能力弱和基础不强仍是主要制约因素。不过，他也欣喜地指出，机械工业新业态、新模式正在萌发：一是数字化、网络化、智能化升温;二是由卖产品走向卖服务，服务型制造日益兴起。

　　针对智能制造理解的误区，机械工业仪器仪表综合技术经济研究所所长欧阳劲松指出，切记不能为了智能制造而智能制造，要把握产品全生命周期管理的智能制造要素，通过补齐自动化与信息化的瓶颈，统一好标准，实现数字化向智能化的升级跨越，彻底解决“空心化”问题。希望中国拥有工业4.0，而不是工业4.0拥有中国!